1)材料在機械加工過程中，表面會因熱量、內(nèi)應(yīng)力或其它因素而損壞，切削參數(shù)不當(dāng)會影響拋光效果。例如，精銑加工時，由于刀具質(zhì)量、材料品質(zhì)、機床精度、刀具磨損等原因會造成型腔表面粗糙，刀紋明顯，給拋光帶來較大的困難，這時最好在粗拋時先用拋光機夾持粒度較大的砂布輪進(jìn)行拋光。

2)優(yōu)質(zhì)的鋼材是獲得良好拋光質(zhì)量的前提條件，鋼材中的各種夾雜物和氣孔都會影響拋光效果。當(dāng)工件確定需要鏡面拋光時，必須要選擇拋光性能良好的鋼材并且最好經(jīng)過熱處理，否則拋光的效果不明顯或達(dá)不到要求的效果。

3)材料如果熱處理不當(dāng)，鋼材表面硬度不均或特性上有差異，會給拋光造成困難。

4)當(dāng)一新模腔開始拋光時，應(yīng)先檢查型腔表面，將表面清洗干凈，使油石面不會粘上污物導(dǎo)致失去切削功能。

5)在打磨中轉(zhuǎn)換砂號級別時，型腔表面和操作者的雙手比須清洗干凈，避免將粗砂粒帶到下一級較細(xì)打磨操作中。

6)在進(jìn)行每一道打磨工序時，砂紙應(yīng)從不同的45°方向去打磨，直到消除上一級的砂紋。當(dāng)上一級的砂紋清除后，方可轉(zhuǎn)到下一級到更細(xì)的砂號。

7)打磨時變換不同的方向可避免型腔表面產(chǎn)生高低不平的現(xiàn)象。

8)研磨粗紋時應(yīng)按先難后易的順序進(jìn)行，特別一些死角和較深底部應(yīng)先研磨，最后是側(cè)面和大平面。

9)部分型腔可能由多件組拼一起，在拋光時要先分別拋光單個工件的粗紋，后將所有工件拼齊研磨至平滑。

10)研磨型腔的大平面或側(cè)平面時，先用油石研磨去粗紋，再用刀口尺做透光檢測，以檢查是否有不平或倒扣的不良現(xiàn)象出現(xiàn)，如有倒扣則會導(dǎo)致制件脫模困難或制件拉傷。

11)為防止模具成型部分研磨出倒扣，可采用較大寬度的油石，這樣可得到理想的效果。

12)研磨型腔平面應(yīng)將油石前后拉動，油石手柄盡量放平，不要超出25°。因斜度太大，垂直力量較大，易導(dǎo)致研磨出很多粗紋在工件上。

13)如果型腔的平面用其他物品壓著砂紙拋光，砂紙不應(yīng)大過工具面積，否則會研磨到不應(yīng)研磨的地方。