模具加工流程開料：前模料、后模模料、鑲件料、行位料、斜頂料；

開框：前模?？颉⒑竽Ｄ？颍?/span>

開粗：前模模腔開粗、后模模腔開粗、分模線開粗；

銅公：前模銅公、后模銅公、分模線清角銅公；線切割：鑲件分模線、銅公、斜頂枕位；

電腦鑼：精鑼分模線、精鑼后模模芯；

電火花：前模粗、銅公、公模線清角、后模骨位、 枕位；

鉆孔、針孔、頂針；行位、行位壓極；斜頂 復頂針、配頂針；

其它：①唧咀、碼?？印⒗敚ㄏ尬会敚?；

②飛模；③水口、撐頭、彈簧、運水；省模、拋光、前模、后模骨位；細水結構、拉桿螺絲拉鉤、彈簧 淬火、行位表面氮化；修模刻字。

一、設計依據

尺寸精度與其相關尺寸的正確性。

根據塑膠制品的整個產品上的具體要和功能來確定其外面質量和具體尺寸屬于哪一種：

外觀質量要求較高，尺寸精度要求較低的塑膠制品，如玩具；

功能性塑膠制品，尺寸要求嚴格；

外觀與尺寸都要求很嚴的塑膠制品，如照相機。

脫模斜度是否合理。

脫模斜度直接關系到塑膠制品的脫模和質量，即關系到注射過程中，注射是否能順利進行：

脫模斜度有足夠；

斜度要與塑膠制品在成型的分模或分模面相適應；是否會影響外觀和壁厚尺寸的精度；

是否會影響塑膠制品某部位的強度。

 對于我們平時不常接觸的機械,需要專業(yè)人士進行操作,具體的步驟如下:

  1.開動電動機前,首先將泄壓閥手柄放在泄壓位置,待電動機正常運轉后,再放開泄壓閥柄。

  2.壓射前一定要把模型先加熱到規(guī)定的溫度,然后才可以壓入金屬溶液。

  3.模具分型面接觸處與澆口處,應使用防護擋板,操作人員必須戴防護眼鏡。操作人員不得站在分型面接觸處的對面。以防金屬液體噴濺傷人。

  4.禁止帶明火物品靠近油箱。油箱溫度超過設備運行規(guī)定溫度時,應用水冷卻。

  5.從壓鑄模上取下鑄件與澆冒口時,應使用工具。取下鑄件后,應及時清除鑄型上和通氣孔內粘附的金屬殘屑。

  6.工作完畢時,必須停住油泵,關閉所有閥門。如系采用保溫爐對金屬液保溫者,應關閉電源,停止保溫爐上的通風設備。

(1)鑄件的尺寸精度和表面粗糙度要求很高鑄件的尺寸精度為IT12～IT11;表面粗糙度Ra一般為3.2～0.8，最低達O.4。因此，一般壓鑄件可以不經過機械加工或僅是個別部位加工即可使用。

  (2)鑄件的強度和表面硬度較高由于壓鑄模的激冷作用，又在壓力下結晶，因此，壓鑄件表面層晶粒較細，組織致密，所以表面層的硬度和強度都比較高。壓鑄件的抗拉強度一般比砂型鑄件高25%～30%，但伸長率較低。

  (3)可以壓鑄形狀復雜的薄壁鑄件由于壓鑄件形成過程始終是在壓力作用下充填和凝固，對于輪廓峰谷、凸凹、窄槽等都能清晰的壓鑄出來。壓鑄出的最小壁厚：鋅合金為O.3mm;鋁合金為0.5mm。鑄出孔最小直徑為0.7mm。鑄出螺紋最小螺距0.75mm。對于形狀復雜，難以或不能用切削加工制造的零件，即使產量小，通常也采用壓鑄生產，尤其當采用其他鑄造方法或其他金屬成形工藝難以制造時，采用壓鑄生產最為適宜。

  (4)生產率極高在所有的鑄造方法中，壓鑄是一種生產率最高的方法。這主要是由壓鑄過程的特點決定的，且隨著生產工藝過程機械化、自動化程度進一步發(fā)展而提高。一般冷室壓鑄機平均每班可壓鑄600～700次，熱室壓鑄機可壓鑄3000～7000次，適合于大批量的生產。每一次操作循環(huán)一般為10s～1min，并且可以實現(xiàn)一模多腔的工藝，其產量倍增。與其他鑄造方法比較，壓鑄還節(jié)約甚至完全省去了零件的機械加工工時和設備。有的資料介紹，采用一臺壓鑄機生產某批零件，可以節(jié)省15～60臺金屬切削機床。

  (5)可省略裝配操作和簡化制造工序壓鑄生產時，可嵌鑄其他金屬或非金屬材料零件以便提高壓鑄件的局部強度，滿足某些特殊要求(如耐磨性、絕緣性、導磁性等)，以及改善鑄件結構的工藝性。壓鑄既可獲得形狀復雜、精度高、尺寸穩(wěn)定、互換性好的零件，又可以鑲嵌壓鑄，代替某些部件的裝配和簡化制造工序，改善壓鑄件的工作性能，并且，節(jié)能降耗。

二、設計程序

對塑料制品圖及實體（實樣）的分析和消化：

A、制品的幾何形狀 B、尺寸、公差及設計基準 C、技術要求 D、塑料名稱、牌號 E、表面要求

型腔數(shù)量和型腔排列：

A、制品重量與注射機的注射量； B、制品的投影面積與注射機的鎖模力；

C、模具外形尺寸與注射機安裝模具的有效面積，（或注射機拉桿內間距）

D、制品精度、顏色； E、制品有無側軸芯及其處理方法；

F、 制品的生產批量； G、經濟效益（每模的生產值）

型腔數(shù)量確定之后，便進行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，澆注系統(tǒng)的設計、澆注系統(tǒng)的平衡、抽芯（滑塊）機構的設計、鑲件及型芯的設計、熱交換系統(tǒng)的設計，以上這些問題又與分型面及澆口位置的選擇有關，所以具體設計過程中，要進行必要的調整，以達到比較完美的設計。

三、分型面的確定

不影響外觀；

有利于保證產品精度、模具加工，特別是型腔的加工；

有利于澆注系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)的設計；

有利于開模（分模、脫模）確保在開模時，使制品留于動模一側；

便于金屬嵌塊的安排。

四、澆注系統(tǒng)的設計

澆注系統(tǒng)設計包括主流道的選擇、分流道截面形狀及尺寸的確定、澆口的位置的選擇、澆口形式及澆口截面尺寸的確定，當利用點澆口時，為了確保分流道的脫落還應注意脫澆口裝置的設計、脫澆裝置九章澆口機構。

在設計澆注系統(tǒng)時，首先是選擇澆口的位置。澆口位置選擇直接關系到產品成型質量及注射過程的順利進行，澆口位置的選擇應遵循以下原則：

①澆口位置應盡量選擇在分型面上，以便于模具加工及使用時澆口的清理；

②澆口位置距型腔各個部位的距離應盡量一致，并使具流程為最短；

③澆口的位置應保證塑料流入型腔時，對型腔中寬暢，厚壁部位，以便于塑料順利流入；

④澆口位置應開設在塑件截面最厚處；

⑤避免塑料在流下型腔時直沖型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能盡快流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件變形；

⑥盡量避免使制品產生熔接痕，或使其熔接痕產生在制品不重要部位；

⑦澆口位置及其塑料流入方向，應使塑料在流入型腔時，能沿著型腔平行的方向均勻地流入，并有利于型腔內氣體的排出；

⑧澆口應設置在制品上最易清除的部位，同時盡可能不影響產品外觀。

五、排氣系統(tǒng)的設計

排氣系統(tǒng)對確保制品成型質量起著至關重要的作用。

A、 利用排氣槽，排氣槽一般設在型腔最后被充滿的部位，排氣槽的深度因塑料不同而異，基本上是以塑料不產生飛邊的所允許的最大間隙來確定，如ABS 0.04以泥灰0.02mm以下賽鋼0.02以下。

B、利用型芯鑲件推桿等的配合間隙或專用排氣塞排氣；

C、有時為了防止制品在頂出時造成真空變形，必設氣銷；

D、有時為了防止制品與模個的真空吸附，而設計防真空吸附元件。

六、冷卻系統(tǒng)的設計

冷卻系統(tǒng)的設計是一項比較繁鎖的工作，即要考慮冷卻效果及冷卻的均勻性，又要考慮冷卻系統(tǒng)對模具整體結構的影響。冷卻系統(tǒng)的排列方式及冷卻系統(tǒng)的具體形式；冷卻系統(tǒng)的具體位置及尺寸的確定；重點部位如動?；蜩偧睦鋮s；側滑塊及側型芯的冷卻；冷卻元件的設計及冷卻標準元件的選用；密封結構設計。

     模具制造中的標準化程度越高，則加工周期越短。模具裝配的任務是將已加工好的模具零件及標準件按模具總裝配圖要求裝配成一副完整的模具。在裝配過程中，需對某些模具零件進行拋光和修整。試模后還需對某些部位進行調整和修正，使模具生產的制件符合圖樣要求。而且模具能正常地連續(xù)工作，模具加工過程才結束。在整個模具加工過程中還需對每一道加工工序的結果進行檢驗和確認，才能保證裝配好的模具達到設計要求。